Per ottenere il massimo dalla pressofusione zama, è fondamentale scegliere finiture e trattamenti superficiali in grado di elevare le prestazioni del componente. Questi processi ottimizzano il prodotto in funzione dell’applicazione e del settore di utilizzo, migliorando resistenza, durabilità, protezione dagli agenti esterni e qualità estetica.
Di seguito analizzeremo le principali finiture e trattamenti superficiali per la zama, approfondendo processi, vantaggi, applicazioni e caratteristiche tecniche – come spessori e resistenza alla nebbia salina – per facilitare la scelta della soluzione più idonea alle esigenze produttive.
Finiture e Trattamenti:
Verniciatura a liquido
La verniciatura a liquido su zama richiede competenza, preparazione accurata e l’uso di prodotti specifici per garantire un risultato resistente, uniforme e duraturo.
Si tratta di un trattamento eseguito mediante pistola a spruzzo, in cui il rivestimento viene applicato sulla superficie in uno o più strati, a seconda del tipo di smalto liquido utilizzato e dello scopo della verniciatura (primer, finitura o strato intermedio).
La verniciatura a liquido industriale è applicabile a tutti i materiali metallici e offre elevata resistenza agli urti e alle sostanze chimiche. Garantisce inoltre una buona protezione contro la corrosione.
Verniciatura a polvere
La tecnica di verniciatura a polvere, nota anche come verniciatura elettrostatica, utilizza pigmenti coloranti in polvere a base di resine sintetiche che aderiscono perfettamente alle superfici.
Le polveri possono appartenere a 4 categorie principali:
- Polveri epossidiche che offrono ottima resistenza meccanica, chimica e alla corrosione, anche con indurimento a basse temperature, ma hanno scarsa resistenza ai raggi UV; spesso usate come primer.
- Gli ibridi (epossi-poliesteri) che rappresentano spesso un’alternativa più economica alle polveri epossidiche. La resistenza alla corrosione non è pari a quella delle epossidiche, ma le altre caratteristiche prestazionali sono simili.
- Le polveri poliestere che sono ideali per applicazioni esterne grazie alla buona resistenza ai raggi UV; garantiscono buona resistenza alla corrosione.
- Le polveri acriliche offrono eccellente resistenza UV, chimica e ottima distensione, ma resistenza meccanica inferiore rispetto ai poliesteri.
Il passaggio in forno a elevate temperature fonde la polvere trasformandola in un film di vernice. Al termine del processo e dopo il raffreddamento del pezzo, si ottiene un rivestimento compatto, omogeneo e con un’eccezionale resistenza ai graffi.
Cataforesi
Il processo di cataforesi consiste in un’elettrodeposizione di vernice in immersione mediante corrente elettrica continua. Il film così depositato conferisce ai manufatti elevate proprietà anticorrosive, garantendo protezione duratura anche su tutte le parti difficilmente raggiungibili con sistemi tradizionali a spruzzo.
Nichelatura elettrolitica (rotobarile)
La nichelatura elettrolitica è un processo di rivestimento che utilizza la corrente elettrica per depositare uno strato di nichel sulla superficie del metallo di base. In questo metodo, il metallo da rivestire funge da catodo, mentre un anodo di nichel si dissolve nell’elettrolita, rilasciando ioni di nichel.
Le principali caratteristiche della nichelatura elettrolitica includono:
- Controllo preciso dello spessore: la corrente elettrica permette di regolare con precisione lo spessore del rivestimento di nichel.
- Elevata adesione: il rivestimento aderisce perfettamente al metallo sottostante, garantendo resistenza e durabilità.
Zincatura elettrolitica
La zincatura elettrolitica, consiste nell’applicazione galvanica di uno strato di zinco. Lo spessore del rivestimento varia indicativamente tra 2 µm e 20 µm.
Dopo la zincatura, il particolare trattato viene immerso in un bagno di passivazione che crea un film sottile protettivo. Lo strato aggiuntivo di film passivante può migliorare ulteriormente la resistenza anticorrosiva, conferire un aspetto estetico differente e proprietà funzionali specifiche.
Sul mercato si distinguono principalmente quattro tipologie di passivazione: bianca bluastra, gialla iridescente, nera e verde.
Infine è possibile applicare un ulteriore sigillante post-passivazione per incrementare resistenza alla corrosione e scorrevolezza del rivestimento.
Passivazione cromica (cromatazione)
Il processo di passivazione cromica è apprezzato per la capacità di garantire una protezione eccellente contro la corrosione senza alterare le dimensioni, le proprietà meccaniche o la conducibilità del metallo sottostante.
Questa tecnica è particolarmente utilizzata per offrire una protezione affidabile su componenti in zama destinati ad ambienti aggressivi.
Zinco Nichel
Il trattamento zinco nichel è un processo di deposizione elettrolitica della lega binaria zinco-nichel, ottenuto mediante bagni galvanici alcalini che co-depositano simultaneamente zinco e nichel grazie all’utilizzo di additivi specifici.
Cerakote
Il Cerakote è un rivestimento composito ceramico-polimerico a film sottile con una formulazione esclusiva in grado di garantire:
- basso spessore
- elevata resistenza alle alte temperature e alla corrosione
- eccellente stabilità agli UV
Viene applicato con una pistola a spruzzo come una pellicola sottile e successivamente polimerizzato tramite calore o aria.
Galvanica a spessore (cromatura, nichelatura, doratura)
La galvanica a spessore per cromatura, doratura e nichelatura utilizza un processo elettrolitico per depositare strati metallici protettivi e decorativi sulle leghe di zinco (zama).
Questo trattamento è fondamentale per aumentare la resistenza alla corrosione e migliorare l’aspetto estetico del componente, prevedendo spesso una ramatura intermedia per favorire l’adesione degli strati successivi.
