La formazione di porosità nella pressofusione della zama

Uno dei principali problemi che possono influenzare la qualità del prodotto finale durante il processo di pressofusione della zama è la presenza di porosità, ovvero di piccole bolle d’aria intrappolate nel pezzo pressofuso.

È impossibile evitare del tutto la formazione di porosità, che è insita nel processo di pressofusione, ma è fondamentale che, a seconda delle diverse applicazioni dei prodotti stampati, vengano rispettate determinate tolleranze. In caso contrario la qualità e l’affidabilità dei pezzi può essere compromessa su più fronti:

• Mancanza di tenuta nei test a pressione
• Minore resistenza a forze di trazione e stress di carico
• Difetti estetici in caso di lavorazioni galvaniche

La presenza di porosità è dovuta alla formazione di aria durante la fase di riempimento delle cavità dello stampo. Per ridurre questa problematica, è essenziale adottare pratiche di fusione controllate e rigorose, utilizzando attrezzature e procedure che consentano di mantenere un equilibrio termico stabile di tutte le parti stampanti e una velocità di scorrimento del materiale tale da ottimizzare il riempimento.

È quindi importante prestare attenzione alla progettazione dello stampo e alla corretta configurazione dei sistemi di colata e di iniezione. Un flusso di metallo ottimizzato può contribuire a ridurre la formazione di porosità nel pezzo finito. L’utilizzo di software di simulazione colata e la corretta applicazione dei principi di fluidodinamica nella progettazione dello stampo ci aiutano a garantire uno scorrimento uniforme e ottimale del metallo fuso, riducendo così il rischio di porosità.

Altri fattori che possono influenzare la formazione di porosità includono la temperatura e la pressione durante il processo di pressofusione. Mantenere tali parametri di processo sotto controllo, contribuisce a garantire un riempimento ottimale dello stampo e a ridurre la formazione di bolle d’aria nel pezzo finito.

Infine, un controllo di qualità rigoroso è essenziale per identificare e correggere eventuali difetti prima che il pezzo finito venga consegnato al cliente. Attraverso la sezione del pezzo, test di tenuta o tecniche di ispezione non distruttive è possibile individuare e valutare la presenza di porosità, consentendo interventi correttivi tempestivi nello stampo o nei parametri di stampaggio.

Grazie alla pluriennale esperienza sviluppata nel settore dei regolatori del gas, notoriamente molto sensibile al problema delle porosità, Nuova Framar oggi rivolge un particolare attenzione a tale tema. Tale attenzione si traduce in particolari principi di progettazione, specifici metodi di formazione degli addetti alla produzione e avanzati sistemi di monitoraggio di processo oltre alla continua ricerca e sviluppo del know-how aziendale per la minimizzazione di tale problematica.